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課程介紹：

一、企業(yè)痛點(diǎn)

毫無疑問，中國已經(jīng)成為世界制造第一大國。但制造業(yè)的形勢不容樂觀，可謂嚴(yán) 酷。隨著行業(yè)競爭的加劇、能源型材料價(jià)格的飛漲、外國制造業(yè)巨頭的滲入、我 們已經(jīng)進(jìn)入了“同質(zhì)化”、“微利化”時(shí)代，過去即使粗曠經(jīng)營也能生存的美好 時(shí)代一去不復(fù)返了，2大困局及4大痛點(diǎn)越來越顯著。

二、路在何方

出路何在？不妨借鑒日本豐田公司從平民崛起成為行業(yè)巨人的成功經(jīng)驗(yàn)：兩個(gè)輪子的飛奔！！

1、強(qiáng)化自主研發(fā)，為客戶提供更高品質(zhì)的產(chǎn)品

2、樹立“利潤中心”經(jīng)營理念，以更低成本為客戶提供相同品質(zhì)的產(chǎn)品

豐田公司的研發(fā)位居世界一流但不是獨(dú)領(lǐng)風(fēng)騷，他創(chuàng)建的精益生產(chǎn)體系才是確保豐田保持世界領(lǐng)先地位的根本！換言之、降低成本、提升效率、消除一切浪費(fèi)才是豐田精益生產(chǎn)體系的精髓，大野耐一稱之為“干毛巾中擰出水來”

何謂浪費(fèi)？何謂效率？并非簡單的速度快，而是以最小的投入而獲得最大的

產(chǎn)出。換言之、消耗了過多的資源即使完成了產(chǎn)出也是浪費(fèi)，也是低效率！

縱觀眾多企業(yè)的生產(chǎn)運(yùn)作流程，浪費(fèi)、低效隨處可見：現(xiàn)場臟亂差、物料的

大量堆積、物料不能準(zhǔn)時(shí)到達(dá)、設(shè)備故障頻繁、生產(chǎn)過程中的等待/無效搬運(yùn)、物流布局的混亂……。再審視我們的工程部門的職責(zé)，我們不缺乏工藝專業(yè)人員，但我們沒有工業(yè)工程 IE 人才，因此生產(chǎn)過程中的浪費(fèi)、低效也就無人問津了。例如：生產(chǎn)線平衡度低下、工序飽和度低下、生產(chǎn)周期 L/T 過長

面臨日趨激烈的市場競爭，需要企業(yè)以更低的成本、更高的品質(zhì)、更短的交期去 響應(yīng)瞬息萬變的市場和個(gè)性化的客戶需求。在任何制造型的企業(yè)中，【現(xiàn)場】是 可以直接創(chuàng)造利潤的唯一場所，被稱之為企業(yè)的核心。現(xiàn)場管理的成功與否已成 為了企業(yè)生存和發(fā)展的關(guān)鍵。圍繞著現(xiàn)場 4M1E 的有效管理以提QCDSM 是現(xiàn)場管理的職責(zé)，也是提升企業(yè)【核心競爭力】的關(guān)鍵

課程目標(biāo)：

1、提高視野 提升格局

科學(xué)構(gòu)建精益制造的績效評估指標(biāo)

精準(zhǔn)識別現(xiàn)場的浪費(fèi)

2、掌握利器 提升績效

掌握現(xiàn)場改善的IE工具利器

掌握浪費(fèi)識別的高級工具VSM

掌握現(xiàn)場效率提升的實(shí)戰(zhàn)技能

掌握低成本改善工具LCIA

讓您聽有所感、心有所悟、學(xué)有所用！

課程大綱：

一、IE視角

(1)案例分享1：豐田的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

(2)案例分享2：模塊式與大野耐一的單件流

新鄉(xiāng)重夫的“操作”與“流程”

(3)改善的雙鷹眼

PE 視角：工藝標(biāo)準(zhǔn)與路線

IE 視角：浪費(fèi)與效率

二、從IE視角到精益視野

(1)思考：IE效率提升3個(gè)方案的選擇

精益五項(xiàng)原則

(2)醫(yī)院體檢的啟示：“芝麻”與“西瓜”

識別全浪費(fèi)：7大浪費(fèi)與3M Loss

(3)發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)的鷹眼：價(jià)值流分析VSM

(4)用精益構(gòu)筑競爭力

福特與大野的共性：流動(dòng)性提升的4大核心

開辟新賽道：贏在流動(dòng)

三、精益制造的3級績效評估指標(biāo)

(1)管理指標(biāo)

QCDSMPF

(2)運(yùn)營指標(biāo)

關(guān)鍵周期

周期效能

庫存周轉(zhuǎn)率

思考：何為柔性度

(3)經(jīng)營指標(biāo)

3大核心指標(biāo)

如何正確計(jì)算“收益力”

四、IE改善：效率提升

(1)生產(chǎn)單元浪費(fèi)識別3大手段

工程分析、動(dòng)作分析、時(shí)間分析

(2)工程分析 3 大指標(biāo)

工序平衡率、工序飽和率、工程飽和率

思考：工序平衡率的局限

專題研討1：運(yùn)用利特爾法則評估效率

何為利特爾法則

臨界WIP的計(jì)算

巧用WIP提升產(chǎn)出能力

(3)時(shí)間分析法

標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的測定、變更及在生產(chǎn)中的有效運(yùn)用

時(shí)間稼動(dòng)率：稱稱生產(chǎn)的“凈重”

案例分享3：制造工時(shí)的細(xì)分與精確浪費(fèi)評估

(4)動(dòng)作分析法

動(dòng)作分析4項(xiàng)基本原則

物流器具改善

案例分享4：從工裝夾具→簡便自動(dòng)化LCIA

五、IE改善：流動(dòng)性提升

(1)產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)快速化

水平布置（批量傳遞）、垂直布置（單件傳遞）、單件流（One Piece

Flow）

(2)案例分享5：生產(chǎn)方式革新

長線短線化

短線細(xì)胞化（工序間距緊湊化）

細(xì)胞混流化

細(xì)胞柔性化

細(xì)胞鏈接：Transimission

員工多能化、全能化

生產(chǎn)柔性化

(3)精益布局 Lean Layout

3P 布局設(shè)計(jì) Production、Preparation、 Process

3P 布局設(shè)計(jì)9大步驟

(4)思索

“脆弱的精益流程”與“保險(xiǎn)的傳統(tǒng)流程”

挑戰(zhàn)在哪？

六、約束理論TOC瓶頸改善

(1)TOC的另類洞見

精益的絕代雙驕TPS+TOC

TOC經(jīng)典案例演示

瓶頸、約束與沖突

TOC的3大洞見

難以置信的瓶頸改善5步驟

高德拉特博士的9大金句

精益經(jīng)營的戰(zhàn)略&戰(zhàn)術(shù)樹

(2)專題研討2：拉動(dòng)式排產(chǎn)與生產(chǎn)SDBR

案例分享6：TOC完美工廠游戲揭示的驚人真相

想當(dāng)然假設(shè)與邏輯錯(cuò)誤

三類排產(chǎn)方法的優(yōu)劣分析

一定要學(xué)豐田嗎？

案例分享7：TOC SDBR排程法

玩轉(zhuǎn)產(chǎn)能與周期

SDBR 3大核心步驟

識別瓶頸

設(shè)置緩沖

設(shè)定繩長

SDBR的運(yùn)用

訂單交付快速回復(fù)

工單三色進(jìn)度與順序管理

優(yōu)化繩長

SDBR軟件化：掌上工廠

李老師

生產(chǎn)運(yùn)作與精益制造實(shí)戰(zhàn)型專家

精益經(jīng)營實(shí)戰(zhàn)型專家

多家國內(nèi)知名企業(yè)特聘生產(chǎn)運(yùn)作管理高級顧問

【學(xué)歷】

中國科學(xué)技術(shù)大學(xué) 近代物理系理論物理專業(yè) 理學(xué)學(xué)士

中國科學(xué)院等離子物理研究所 低溫等離子試驗(yàn)技術(shù)專業(yè) 碩士研究生

12年日資企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)作管理模式的企業(yè)實(shí)踐經(jīng)歷，20年管理培訓(xùn)和顧問經(jīng)驗(yàn)。系統(tǒng)掌握企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)作管理理念、實(shí)戰(zhàn)工具與方法，對“日本式精益制造管理”有著深刻獨(dú)到的見地。擅長生產(chǎn)現(xiàn)場管理、精益生產(chǎn)方式、設(shè)備TPM管理、工廠物流管理、品質(zhì)保證、產(chǎn)銷量交期管理、生產(chǎn)技術(shù)管理、團(tuán)隊(duì)建設(shè)、精益化PMC、智能制造等。

自主研發(fā)系列生產(chǎn)管理培訓(xùn)課程適合企業(yè)生產(chǎn)各級管理人員，課程以日本精益制造管理模式為主體，吸納先進(jìn)的世界制造管理經(jīng)驗(yàn)，結(jié)合自身的實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)，力創(chuàng)國內(nèi)制造管理模式的前沿。李老師授課風(fēng)格深入淺出,演繹充滿活力、激情、極具感染力，十多年的豐富經(jīng)驗(yàn)為他的課程墊入了大量的事實(shí)與案例。通俗、實(shí)用、有效是課程的最大特色。

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在線報(bào)名：IE視角+精益視野：現(xiàn)場效率提升及低成本改善(廣州)