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課程背景：

隨著全球制造業(yè)競爭日益激烈，企業(yè)面臨成本上升、效率瓶頸、質(zhì)量波動等多重挑戰(zhàn)。設(shè)備作為生產(chǎn)的核心載體，其管理水平直接決定了企業(yè)的產(chǎn)能、質(zhì)量和盈利能力。傳統(tǒng)“救火式”維修和粗放型設(shè)備管理已無法滿足現(xiàn)代智能制造的需求，企業(yè)亟需一套系統(tǒng)化、精益化的設(shè)備管理模式，以提升綜合競爭力。

你的企業(yè)是否正面臨這些設(shè)備管理難題？

設(shè)備故障頻發(fā)：生產(chǎn)線動不動就停機，維修成本居高不下，產(chǎn)能損失慘重？

效率低下：設(shè)備綜合效率（OEE）長期低于行業(yè)標桿，拖累整體交付能力？

救火式管理：每天忙于“搶修”，卻始終無法實現(xiàn)“零故障”目標？

員工消極被動：生產(chǎn)與設(shè)備部門互相推諉，TPM推行淪為“走過場”？

如果以上問題擊中你的痛點，那么，你需要一套真正能落地的TPM管理模式！為什么全球500強企業(yè)都在推行TPM？在工業(yè)4.0與智能制造時代，設(shè)備管理已從“事后維修”升級為“全生命周期精益化管理”。豐田、三星、西門子等頂尖企業(yè)通過TPM（全員生產(chǎn)維護）實現(xiàn)：

設(shè)備故障率下降50%+，大幅減少非計劃停機

OEE提升20%-30%，產(chǎn)能效率突破瓶頸

維修成本降低40%+，從“花錢維修”轉(zhuǎn)向“價值創(chuàng)造”

打造“零缺陷”生產(chǎn)體系，支撐企業(yè)高質(zhì)量可持續(xù)發(fā)展

傳統(tǒng)TPM為什么失敗？——90%企業(yè)踩過的坑。許多企業(yè)投入大量資源推行TPM，卻收效甚微，根本原因在于：

誤區(qū)1：認為TPM只是“設(shè)備部門的事”，缺乏高層推動和全員參與

誤區(qū)2：照搬理論，未結(jié)合企業(yè)實際生產(chǎn)場景，執(zhí)行流于形式

誤區(qū)3：忽視數(shù)據(jù)驅(qū)動，無法精準定位設(shè)備損耗根源

誤區(qū)4：缺乏長效激勵機制，員工參與度低

為破解上述痛點，本課程以“理論×實踐×標桿案例”三維一體模式，聚焦汽車、電子、化工等行業(yè)典型場景，助力企業(yè)打造“高可靠性、低成本、可持續(xù)”的設(shè)備管理體系，最終實現(xiàn)降本增效與卓越運營。

課程收益：

1. 降低設(shè)備故障率——運用自主保全（AM）和專業(yè)保全（PM）工具，建立預防性維護體系，大幅減少非計劃停機；

2. 提升OEE（設(shè)備綜合效率）——精準分析設(shè)備六大損失（故障、換型、空轉(zhuǎn)等），挖掘隱藏產(chǎn)能，讓設(shè)備發(fā)揮最大價值；

3. 削減維修成本——優(yōu)化備件管理，減少冗余庫存，從“花錢修設(shè)備”轉(zhuǎn)向“用設(shè)備賺錢”；4. 打造全員參與的TPM文化——破解部門壁壘，讓生產(chǎn)、設(shè)備、質(zhì)量團隊高效協(xié)同，形成持續(xù)改善的機制；

5. 結(jié)合數(shù)字化智能運維——學習如何利用數(shù)據(jù)分析實現(xiàn)預測性維護，讓TPM管理更智能、更高效。

課程對象：

制造企業(yè)高管、生產(chǎn)/設(shè)備經(jīng)理、一線主管與工程師、精益改善推進者

課程方式：

課程講授60%，實踐演練、案例分析及小組研討40%

課程大綱

導入：變革的企業(yè)環(huán)境與TPM管理必要性

第一講：筑基篇——TPM核心理念與價值創(chuàng)造

一、向設(shè)備要效益——賺錢的TPM

1. 基于預防思維的BM事后維修到TPM全面生產(chǎn)性維護

——BM、PM、CM、MP

2. 設(shè)備綜合效率化最大化

3. 排除生產(chǎn)活動中的16大損失

討論：你所在企業(yè)設(shè)備存在的八大損耗分別是哪些，如何劃分損失類別？

二、零故障的思想

1. 保全預防

2. 消除潛在缺陷

三、零故障的五大對策

1. 整理基本條件﹐使強制劣化變?yōu)樽匀涣踊?/p>

2. 劣化之復原﹐恢復原狀

3. 遵守使用條件

4. 提高技能

5. 改善設(shè)計上的弱點

討論：目前你所在企業(yè)設(shè)備管理基本現(xiàn)狀，存在什么問題？

第二講：管控篇——精益TPM推進及過程管控

案例分析：古代最成功的項目管理案例-西游記

一、精益TPM推進及過程管控目的

1. 變革的必然選擇

2. 提高生產(chǎn)力

3. 實現(xiàn)設(shè)備效益最大化

案例分析：IBM公司前CEO郭士納談執(zhí)行力

二、精益TPM推進及過程管控內(nèi)容

1. 統(tǒng)籌規(guī)劃、目標分解、計劃與進度掌控

2. 專業(yè)性業(yè)務(wù)協(xié)助

3. 標桿推廣、現(xiàn)場對標

4. 構(gòu)建宣傳及評價激勵機制

5. 評估工廠精益TPM成熟度等級

6. 搭建精益TPM人才梯隊

三、精益TPM推進及過程管控的技法

1. 目標分解：逐級承接分解法（DOAM法）、實施路徑與層級拆解

2. 業(yè)務(wù)支持：一把手工程

3. 對標推廣：改善”和“革新”

4. 平臺構(gòu)建：企業(yè)內(nèi)刊、有獎?wù)魑摹⒏纳拼髮W堂、三級診斷

5. 考核評價：紅黃旗評價與業(yè)務(wù)考核

6. 人才育成：技能認證與專題活動

討論：通過以上推進方法學習，對你有哪些啟示，如何結(jié)合實際進行運用？

第三講：前期篇——設(shè)備初期管理

一、資產(chǎn)全生命周期管理

1. 價值管理的三個關(guān)鍵點

1）減少資產(chǎn)全壽命周期費用

2）提升資產(chǎn)全壽命周期產(chǎn)值

3）提高資產(chǎn)全壽命周期投入產(chǎn)出比

2. 成本管理的五個維度

1）前期成本

2）運行成本

3）維護成本

4）生產(chǎn)和質(zhì)量損失成本

5）處置成本

二、設(shè)備初期管理的價值

1. 縮短規(guī)劃到投產(chǎn)周期

2. 縮短新線爬坡周期

3. 降低全壽命周期費用

討論：為什么說設(shè)備投資階段決定了幾乎全部壽命周期費用的70%？

三、設(shè)備初期管理的三個階段

1. 投資規(guī)劃

2. 采購選型

3. 安裝調(diào)試、施工、驗收交付管理

四、設(shè)備初期管理改善

1. 初期管理主要活動

1）設(shè)備應具備的基本性質(zhì)活動

2）情報的收集與活用活動

3）初期流動管理活動

2. 問題前置化

3. 設(shè)備應具備的基本性質(zhì)改善

1）信賴性

2）保全性

3）自主保全性

4）品質(zhì)保全性

5）操作性

6）異物對策性

7）安全性

3. 設(shè)備設(shè)計缺陷評價改進

4. 設(shè)備施工/安裝評價對策的五類檢討改進

1）機械結(jié)構(gòu)類

2）氣動控制類

3）電氣控制類檢討改進

4）裝機CLEAN類檢討改進

5）5S安全類檢討改進

案例分析：國內(nèi)某企業(yè)新線初期管理案例剖析

第四講：AM篇——自主保全

一、自主保全內(nèi)涵

——自己用的設(shè)備自己維護

案例分析：孩子生病了，誰的責任？

二、自主保全價值

——消除微小缺陷、強制劣化、整備的基本條件

三、自主保全四會

1. 會正確操作

2. 會保養(yǎng)

3. 會診斷故障

4. 會處理小故障

討論：基于自主保全AM對人員能力的要求，適合在那類企業(yè)應該用？企業(yè)推進需要具備哪些條件？

四、系統(tǒng)性開展自主保全推進

1. 示范設(shè)備的選定（MODEL活動）

2. 示范設(shè)備驗收診斷

3. 非示范設(shè)備全面推開

4. 自主保全7個步驟

1）初期清掃

2）兩源改善

3）清掃/注油基準書的制定

4）設(shè)備總點檢

5）自主點檢

6）品質(zhì)保全

7）開展自主管理活動

案例分享：自主保全部分成果輸出案例

第五講：PM篇——計劃保全

一、專業(yè)保全PM體系的基礎(chǔ)

1. 專業(yè)保全框架邏輯

2. 提高設(shè)備綜合效率的活動——提高產(chǎn)出

3. 提高保養(yǎng)效率的活動——降低保全費用

4. 專業(yè)保全的分類

1）預防保全

2）事后保全

3）改良保全

4）保全預防

5. 構(gòu)建設(shè)備全生命周期的良好的設(shè)備管理循環(huán)——LCC最小化

二、專業(yè)保全推進的實戰(zhàn)技法

案例分享：專業(yè)保全部分成果輸出案例

1. 設(shè)備重要度評估分級

2. 專業(yè)保全（PM）推進步驟

1）自主維護支援基本構(gòu)筑——設(shè)備編碼、ABC分類

2）設(shè)備評價和現(xiàn)象分析——設(shè)備分級分類與故障分級分類

3）劣化復原和弱點改善——消除強制劣化

4）情報管理體系構(gòu)筑

a梳理設(shè)備數(shù)據(jù)化定義計算方式

b搭建OEE（設(shè)備綜合效率）

c組織故障PM分析

d完善備品預算體系

課堂討論：請結(jié)合你所在部門/車間/班組談一下PM如何推進，并分享交流、發(fā)表。

第六講：改善篇——焦點改善

一、工業(yè)化的思維方式

1. 4M2E1I

2. 5W2H

3. T型分析

4. ECRSC

5. PDCA

二、焦點課題

1. 問題的不同層次

2. 不同問題的解決方法

1）意識+行動

2）意識+智慧+行動

3）意識+智慧+團隊+行動

3. 企業(yè)管理的焦點

1）經(jīng)營者或領(lǐng)導關(guān)注

2）企業(yè)發(fā)展的瓶頸問題

3）外部市場、客戶的要求

三、課題開展步驟方法

1. 焦點改善的步驟

——設(shè)定主題、現(xiàn)狀把握、設(shè)定目標、原因分析、要因確認、制定對策、對策實施、效果驗證、標準化、水平展開

2. 零故障改善的步驟

1）選定關(guān)鍵設(shè)備

2）每日召開930會議

3）每十天一評價

4）設(shè)備零化工具運用

5）每月月度總結(jié)

6）活動總結(jié)及發(fā)表

案例分析：國內(nèi)某上市公司焦點課題改善案例剖析

第六講：人才篇——TPM人才培育

一、精益TPM人才育成的重要性

討論：為什么在國內(nèi)許多企業(yè)不能很好地運用TPM呢？

二、精益TPM人才育成-5W1H

1. 為什么育？（why)-人人是問題的解決者

2. 誰來育？（who)-育人的主體

3. 在哪里育？（where)-在產(chǎn)品、工作價值流改善中獲得人力增值（人的育成）

4. 育什么？(what)-文化+知識

5. 育誰？（whom)-基層員工+管理者+中高層

6. 怎么育？(how)-人力資源支持系統(tǒng)

三、精益TPM人才育成實施

1. 精益TPM內(nèi)訓師人才育成脈絡(luò)

2. TPM人才育成的五個階段

1）人才盤點

2）人才選拔

3）培養(yǎng)發(fā)展

4）溝通與反饋

5）晉升與發(fā)展

3. PM人才育成課程規(guī)劃

1）設(shè)備管理者課程

2）內(nèi)訓師課程

3）技能型操作/維修員課程

4. TPM人才育成認證規(guī)劃

1）內(nèi)訓師

2）督導師

3）技能型操作工

4）機修

5. 認證結(jié)果應用

案例研討：國內(nèi)某企業(yè)TPM人才育成案例剖析+制造業(yè)TPM實戰(zhàn)項目改善案例

李老師

李希老師 精益管理實戰(zhàn)專家

17年生產(chǎn)制造領(lǐng)域咨詢/培訓落地實戰(zhàn)經(jīng)驗

20+世界500強、國央企、上市公司特聘顧問

TPS/TPM/TWI/TQM/TCM/LSCM/AMB管理孵化導師

曾任：富士康科技集團（世界500強）丨精益TPM總干事

曾任：南玻集團（中國玻璃制造領(lǐng)域龍頭）丨精益運營負責人

曾任：華昊企管集團（精益管理、智能制造咨詢公司）丨副總經(jīng)理

曾任：上海謀益企業(yè)顧問有限公司（行業(yè)領(lǐng)先的精益咨詢公司）丨咨詢技術(shù)副總經(jīng)理

擅長領(lǐng)域：精益六維運營管理、質(zhì)量管理、降本增效、戰(zhàn)略成本+精細化核算、新工廠0-1建廠、智能制造+數(shù)字化生產(chǎn)、五星班組建設(shè)等……

—→10+精益核心技術(shù)創(chuàng)造者：深耕精益管理領(lǐng)域，自主構(gòu)建「戰(zhàn)略成本咨詢系統(tǒng)」「自主經(jīng)營管理體系」「精益六維降本」「賺錢的TPM系統(tǒng)」等全模塊實戰(zhàn)方法論，精通精益研發(fā)、供應鏈管理、智能工廠0-1建廠、質(zhì)量零缺陷管理等全系統(tǒng)咨詢技術(shù)，是國內(nèi)精通精益全系統(tǒng)實戰(zhàn)咨詢/培訓技術(shù)實戰(zhàn)導師。

—→200+精益管理項目操盤者：深度操盤200+精益生產(chǎn)落地項目，其中40+服務(wù)于國內(nèi)細分行業(yè)龍頭企業(yè)，憑借系統(tǒng)化降本增效策略，助力客戶實現(xiàn)累計超10億元業(yè)績增長，從方案設(shè)計到落地交付形成閉環(huán)實戰(zhàn)經(jīng)驗。

—→800+工廠/企業(yè)賦能者：為800+制造型企業(yè)提供定制化咨詢服務(wù)，首創(chuàng)《智能工廠建廠管理》課程體系，為多家上市公司提供智能裝備選型、精益數(shù)字化等精益咨詢指導，累計為企業(yè)創(chuàng)造數(shù)十億元降本增效收益，形成可復制的智能化建廠管理系統(tǒng)。

—→10000+精益人才培養(yǎng)者：構(gòu)建階梯式人才培養(yǎng)體系，開發(fā)60+精益運營培訓課程，累計開展1000+場精益管理課程，培養(yǎng)10000+制造業(yè)精益實戰(zhàn)人才，孵化200+企業(yè)內(nèi)部精益專家、50+核心倡導者，通過“訓戰(zhàn)結(jié)合”模式，為企業(yè)打造可持續(xù)的精益管理人才梯隊。

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