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課程背景

在國(guó)內(nèi)外競(jìng)爭(zhēng)日益加劇的大環(huán)境下，制造業(yè)普遍面臨原材料上漲、勞務(wù)費(fèi)用不斷激增、生產(chǎn)效率低下、庫(kù)存堆積、管理成本加大、甚至勞工荒……資料顯示：2011年廣東企業(yè)的用口缺口達(dá)100萬(wàn)，所以推行精益 生產(chǎn)是中國(guó)制造業(yè)轉(zhuǎn)變?cè)鲩L(zhǎng)方式、參與全球競(jìng)爭(zhēng)的必然選擇！是中國(guó)由制造大國(guó)轉(zhuǎn)變制造強(qiáng)國(guó)的必經(jīng)之路！

“精益生產(chǎn)”是由美國(guó)生產(chǎn)管理專家長(zhǎng)期研究日本豐田汽車的生產(chǎn)管理而總結(jié)出來(lái)的一種生產(chǎn)方式,是當(dāng)今世界上最 先進(jìn)的生產(chǎn)方式，目的是幫助企業(yè)通過(guò)持續(xù)改善，徹底杜絕企業(yè)中的一切浪費(fèi)現(xiàn)象，從而以最少的投入產(chǎn)生最大的效益，提高企業(yè)質(zhì)量、成本以及效率方面的綜合競(jìng)爭(zhēng)力。

通過(guò)講授、討論大量的與精益企業(yè)相關(guān)的精益工具 ，采用世界級(jí)水平的生產(chǎn)模擬游戲，結(jié)合顧問(wèn)超過(guò)十年的實(shí)施經(jīng)驗(yàn)將令學(xué)員所學(xué)的工具 、方法、技能根深蒂固，保證效果維持到培訓(xùn)結(jié)束以后。我司精挑細(xì)選了一些行業(yè)中的改善事例，作為最好的學(xué)習(xí)例子，使精益領(lǐng)導(dǎo)能夠體驗(yàn)到真實(shí)運(yùn)用情況和實(shí)施案例。同時(shí)，參與者將面臨挑戰(zhàn)，在流程模擬游戲或者實(shí)際改善事件中運(yùn)用學(xué)到的技巧，快速成為精益和工業(yè)工程實(shí)施的“頂尖高手”

課程目標(biāo)

※認(rèn)識(shí)精益生產(chǎn)的核心觀念

※熟悉運(yùn)用精益各項(xiàng)改善工具

※了解整體運(yùn)行效率和快速設(shè)置技巧

※掌握連續(xù)流生產(chǎn)的方法

※運(yùn)用價(jià)值流分析法縮短生產(chǎn)時(shí)間

※建立看板拉動(dòng)和均衡生產(chǎn)系統(tǒng)

精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)將精益生產(chǎn)系統(tǒng)做全面的剖析。對(duì)關(guān)鍵工具作更深入的探討，同時(shí)結(jié)合生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的實(shí)際操作進(jìn)行演示講解及研討，幫助學(xué)員真正掌握精益生產(chǎn)管理的關(guān)鍵工具、領(lǐng)會(huì)精益生產(chǎn)系統(tǒng)的管理精髓；使能真正領(lǐng)導(dǎo)企業(yè)推動(dòng)精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)的建置和實(shí)施。

課程對(duì)象

生產(chǎn)，設(shè)備維護(hù)，計(jì)劃，物料，倉(cāng)庫(kù)，工藝，質(zhì)量及IE工業(yè)工程師、流程改進(jìn)人員、黑帶和綠帶等。

課程大綱

第一天 9:00-17:00 (7小時(shí))

模塊一 精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識(shí)

M1: Lean Overview

1.精益的歷史及起源

2.精益的概念和核心

3.精益的五大原則識(shí)

4.豐田生產(chǎn)方式介紹（豐田屋）

5.精益成功的案例（航空、汽車、電子、機(jī)械）

6.傳統(tǒng)生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式比較

模塊二 7大浪費(fèi)及識(shí)別方法

M2: 7 Wastes, Go&See

1.7大浪費(fèi)的介紹 （Mr. TIM WOOD)

2.7大浪費(fèi)的識(shí)別

3.如何通過(guò)“觀察之星”的方式發(fā)現(xiàn)及消除浪費(fèi)

模塊三 精益改善的八步法

M3: Lean Kaizen 8 steps

1.第一步：識(shí)別并明白需求

2.第二步：設(shè)定目標(biāo)

3.第三步：掌握現(xiàn)狀

4.第四步：定位浪費(fèi)并制定解決方案

5.第五步：實(shí)施解決方案

6.第六步：檢討狀況及結(jié)果

7.第七步：更新標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

8.第八步：維持

模塊四5S、可視化管理

M4: 5S & Visual Management

1.5S推行的步驟

2.如何實(shí)施5S標(biāo)準(zhǔn)化

3.如何制定5S檢查表 （車間和辦公室）

4.5S推行的誤區(qū)及如何避免

模塊五 自主管理團(tuán)隊(duì)、溝通交流區(qū)

M5: Autonomous Team & Communication Cell

1.為什么要成立自主管理團(tuán)隊(duì)

2.如何成立自主管理團(tuán)隊(duì)

3.自主改善及合理化建議實(shí)施

4.高效自主團(tuán)隊(duì)的績(jī)效設(shè)計(jì)（成功案例）

5.車間可視化管理看板的設(shè)計(jì)

6.如何有效利用溝通交流區(qū)召開(kāi)班組會(huì)議

第二天 9:00-17:00 (7小時(shí))

模塊六 價(jià)值流程圖

M6： Value Stream Map

1.什么是價(jià)值流程圖

2.價(jià)值流程圖的作用

3.如何繪制及解讀價(jià)值流程圖（現(xiàn)狀）

4.如何繪制價(jià)值流程圖（未來(lái)）

5.如何識(shí)別改善方案

6.精益擴(kuò)展價(jià)值流（EVSM）在供應(yīng)鏈上游的應(yīng)用案例

7.精益價(jià)值流在非制造部門(mén)的應(yīng)用案例

模塊七標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

M7: Standard Work

1.產(chǎn)能的計(jì)算模型 （計(jì)算人員及設(shè)備需求）

2.如何計(jì)算客戶需求（節(jié)拍時(shí)間）

3.如何研究流程

4.如何進(jìn)行布局及優(yōu)化布局 (單元生產(chǎn)布局）

5.生產(chǎn)線平衡

6.如何編寫(xiě)

7.如何培訓(xùn)操作員及多能工培訓(xùn)

8.案例分析

模塊八看板拉動(dòng)生產(chǎn)

M8: Kanban Pull System

1.看板的類型

2.計(jì)算看板的數(shù)量

3.設(shè)計(jì)生產(chǎn)看板

4.設(shè)計(jì)物料看板（拉動(dòng)物料補(bǔ)充系統(tǒng)）

5.電子生產(chǎn)看板的應(yīng)用

6.看板實(shí)施的步驟

7.看板實(shí)施階段常見(jiàn)問(wèn)題和對(duì)策

8.推動(dòng)生產(chǎn)和看板生產(chǎn)結(jié)合

9.看板生產(chǎn)和ERP的整合

10.看板實(shí)施案例分享

第三天 9:00-17:00 (7小時(shí))

模塊九 快速換型實(shí)戰(zhàn)

M9: SMED

1.多品種小批量短交期的利器

2.了解快速換型6步驟和方法

3.縮短快速換型的方法（內(nèi)部作業(yè)外部化

4.快速換型模擬練習(xí)

5.案例分析

模塊十 均衡生產(chǎn)方式的實(shí)施

M10: Heijunka （Levelling)

1.如何做均衡生產(chǎn)計(jì)劃

2.均衡產(chǎn)量

3.均衡產(chǎn)品種類

4.間隔的計(jì)算方法

5.均衡生產(chǎn)的實(shí)施策略

6.案例分析

第四天 9:00-17:00 (7小時(shí))

模塊十一 全員生產(chǎn)維護(hù)

M11: TPM

1.TPM基本概念

2.如何推行自主維護(hù)（AM）

3.如何推行個(gè)別改善、通過(guò)一點(diǎn)通（OPL）標(biāo)準(zhǔn)化

4.如何改善設(shè)備綜合利用效率（OEE）

5.如何管理和提高備品備件的使用壽命（MBTF）

6.如何推行提案改善

7.案例分析

模塊十二 精益實(shí)施路線圖及導(dǎo)入計(jì)劃

M12: Lean Roadmap and Deployment Plan

1.如何選擇樣板線/樣板區(qū)

2.如何建立樣板線/樣板區(qū)

3.如何做推廣計(jì)劃及內(nèi)部培訓(xùn)

4.精益領(lǐng)導(dǎo)力的培養(yǎng)

5.案例分析

6.案例分析

余老師

Martin余在十年前師從日本豐田高管顧問(wèn)，在GE獲得“精益大師”和“六西格瑪黑帶”認(rèn)證。

2008年去英國(guó)某汽車零部件公司培訓(xùn)精益及精益咨詢2個(gè)月，并且獲得“國(guó)際咨詢師”資格證書(shū)。在2012年獲得SBTI“精益六西格瑪MBB”認(rèn)證。

在吸收國(guó)外公司先進(jìn)的管理方式后，他積極地在中國(guó)企業(yè)推行精益實(shí)踐。他曾任工廠、中國(guó)區(qū)、亞洲區(qū)精益經(jīng)理/總監(jiān)，曾經(jīng)負(fù)責(zé)亞洲區(qū)11家工廠的精益推廣工作；他所負(fù)責(zé)的工廠榮獲集團(tuán)“精益最佳實(shí)踐工廠”

。

他在咨詢行業(yè)從業(yè)5年，輔導(dǎo)過(guò)上百家客戶，培養(yǎng)了上千名精益專家。負(fù)責(zé)國(guó)家電網(wǎng)某省公司的項(xiàng)目榮獲“

國(guó)網(wǎng)最佳項(xiàng)目獎(jiǎng)”。

他不僅具有豐富的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，同時(shí)具備良好的理論基礎(chǔ)。他曾經(jīng)受邀赴法國(guó)和美國(guó)分別參與過(guò)2家“財(cái)富500強(qiáng)公司”的生產(chǎn)體系（與TPS相似）設(shè)計(jì)，并成功轉(zhuǎn)移到亞洲和中國(guó)工廠。

Martin余擅長(zhǎng)理論聯(lián)系實(shí)際，用通俗的語(yǔ)言、生動(dòng)的案例、逼真的模擬、咨詢式的輔導(dǎo)等多種方式進(jìn)行

培訓(xùn)，培訓(xùn)效果顯著，學(xué)員能夠“上午學(xué)習(xí)、下午應(yīng)用”，深受學(xué)員的喜愛(ài)。Martin余可以用中文和英文進(jìn)行授課

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在線報(bào)名：生產(chǎn)管理核心工具應(yīng)用訓(xùn)練(蘇州)