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參加對象：

精益團隊，5S推行團隊成員，生產、工藝、IE、設備維護、計劃、物料、倉庫、質量等相關部門的經理、主管，一線班組長，工程師，辦公室職員

課程目標及收益：

1.建立正確的5S理念與認識

2.掌握5S管理的基本原理、實施方法和工具

3.認知不同現場的5S實施重點

4.掌握目視管理的實施方法和工具

5.通過5S延伸學習其他管理工具

6.了解如何在企業內部推行5S管理

課程大綱：

一、破冰

1．問候、建立共同語言

2．課程總體結構的介紹

3．學員相互認識并分享以下信息：

對5S的理解和認識

課程學習疑問

二、5S管理概論

1．現場的目標姿態

2．5S的起源與發展

3．5S的定義與認識誤區

小游戲：認識5S及其目的與作用

4．5S的目的與意義

4M1E與5S

現場管理的標準化

現場可視力——兩個PDCA

三、5S定義與實施工具

1．1S整理

整理的定義

如何判定棄置物品

整理的實施工具

紅單運動

棄置物難以清理該如何破解？

案例分享

2．2S整頓

整頓的定義

如何合理定置

標識的系統化運用

三定原則的意義與運用

從標準作業角度理解整頓

辦公現場如何整頓？

裝備型生產現場如何整頓？

倉儲、物流中心如何運用整頓？

案例分享

3．3S清掃

清掃的定義

清掃被忽略了的作用

初期清掃與缺陷改造

發生源困難部位的分析改善

清掃檢查制度設計與維護

流程型生產現場的清掃難點與突破

小組活動：清掃作業指導書與檢查表的編制

案例分享

4．4S清潔

清潔的定義

如何對前3個S標準化

目視管理的定義

小組活動：目視管理方法的運用

目視管理等級劃分

目視管理工具及運用

從設計中去改善

辦公現場的目視化管理

案例分享

5．5S素養

素養的定義

討論：如何堅持并提高5S管理水平

全員參與&以身作則

開展持續改善

持續改善活動的靈活開展

案例分享

四、5S管理項目的推進

1．成立5S管理項目組

2．擬定5S推進計劃

3．5S培訓與活動開展

4．OPL的靈活運用

5．建立持續改善文化

案例分享

小組活動：未來的5S現場

五、課程總結

六、Q&A

陳老師

10年以上制造業管理咨詢

30多個項目實操

某配件后市場公司副總經理

企業管理專家顧問，具有多年外資企業、民營企業生產管理和項目管理工作經驗，良好的企業管理素養和寬闊的企業管理視野。

負責過的企業管理工作包括生產管理、精益生產推進、公司整體運營規劃，在制造業管理領域具備豐富的實踐經驗；職業生涯中重點從事項目推動和管理工作，先后主持過現場改善、5S管理、TPS推進、工廠&物流中心布局規劃、庫存優化等項目。 對制造領域的咨詢項目具有深刻理解和豐富經驗，輔導客戶涉及外企、民企和國企，對不同企業的具體咨詢均有深入理解。

作為咨詢專家和項目經理先后參與和負責咨詢項目的實施，主要客戶涉及汽車配件、機械、化工、食品、服裝、倉儲等多個行業。

個人專長：

課程專長

《5S實施與目視化管理》、《5S推行實務》、《一線班組長技能提升》、《現場改善》、《精益生產概述》、《倉儲管理與庫存優化》

項目專長

5S管理、現場改善、生產績效提升、精益生產改善、工廠布局與設計、倉儲管理與庫存優化。

部分服務客戶：

航天機電、濟豐石東、奈那卡斯、圣韓玻璃、建輝建筑、衛崗乳業、通力電梯、昆山鋁業、上海莊臣、聯亞制衣、盾安閥門、通用電氣、韶關宏大齒輪、圣戈班廣漢陶粒、青島圣戈班、中石油九天塑膜、傲卓凱恩紙業、港華集團清源華衍水務、歐文斯科寧、保齡寶生物、揚州高露潔、YKK(吉田)拉鏈、特步（中國）集團……

成功項目個案：

案例一：上海某外企5S改善項目（2008/12 -- 2009/05）

工作擔當：項目經理/咨詢顧問

項目背景：

上海某外企響應總部要求開始籌劃5S項目推進。通過溝通，高層希望并認可我們能夠通過5S項目，從“形式化”到“行事化”提升員工行為的轉變過程；希望在項目過程中通過團隊與團隊的競爭形成現場新標準和基礎管理上的共同語言，促進認知水平的提高，改善現場流程與環境。希望項目能為公司推行LEAN的遠景規劃奠定基礎，從而推動LEAN工廠的建設。

項目成就：

?項目完全按期完成，項目組成員獲得升職和海外培訓機會；

?項目質量獲得客戶方認可；

?與項目組成員建立了良好的交流合作關系，多次帶領客戶前往參觀，該公司已經在5S基礎上順利推進精益生產。

案例二： 某民企500強集團子公司精益改善與工廠布局項目（2011/03-- 2013/04）

工作擔當：精益辦主任

項目背景：

公司通過幾年的精益生產改善，至2010年底，已經基本過渡到生產線作業，但并未真正實現產品流動，同時，因為設備維護、工藝粗放、原材料不良等一系列問題，品質問題異常突出。2011年年初，結合新工廠布局規劃工作，開展了以“工序內打造品質”、“工序流暢化”為核心的精益改善與工廠布局設計項目。

項目成就：

?完成樣板線改造并推廣，實現生產單件流及少人化改善，生產效率提高70%以上，不良率改善80%以上；

?整體物流距離削減85%以上，實現新工廠布局規劃設計，優化物料搬運路線，實現小批量配送，內部物流格局的根本性變化。

?啟動庫存管理優化項目，建立基于數據分析的銷售預測與庫存管控分析模型，并開展庫存管理改善。

案例三：某配件后市場服務公司管理系統優化（2013/04 -- 至今）

工作擔當：副總經理

項目背景：

公司深受訂單波峰波谷的困擾，長期以來生產效率低下，訂單處理周期過長，準時發貨要求得不到滿足。為了改善客戶服務水平，提高公司效益和員工收益，開展全面的管理系統優化工作。

項目成就：

?開展生產與物流績效改善，提高交付能力，訂單處理周期由一周以上改善至3.77天；

?生產部門效率分別提升119%和51%，物流部門效率提升74%；準時交付率達95%以上；

進行倉儲管理優化，提升倉儲利用率和改善庫存管理水平，規劃設計物流配送中心，優化內部運作流程，庫存周轉率由8次改善至10次以上。

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在線報名：5S與目視管理推行實務(蘇州)